Tre anni dopo la messa in funzione, il banco prova funziona ancora perfettamente. Attualmente viene utilizzato per testare diversi materiali per le ruote dentate come parte di una tesi di dottorato: "Il banco prova ci ha fornito molte preziose intuizioni nella valutazione di materiali e processi per ingranaggi sinterizzati in motori ad alte prestazioni negli ultimi anni, anche grazie al perfetto isolamento dalle vibrazioni. Tuttavia, è diventato evidente che i motori del banco di prova sono semplicemente troppo rumorosi per un'operazione di insegnamento parallelo. Poiché la mobilità del banco di prova è un fattore importante nel concetto, abbiamo deciso di esternalizzarlo per ulteriori lavori di ricerca", spiega il professor Dr. Tillmann Körner della facoltà di ingegneria meccanica e dei materiali dell'Università di Aalen. L'impianto mobile ha così trovato una nuova casa presso un produttore europeo leader nel campo della produzione in serie di componenti in alluminio sinterizzato ad alta resistenza. Questa cooperazione è perfetta perché gli studenti possono integrare direttamente il loro impegnativo lavoro accademico in progetti pratici, consentendo allo specialista automobilistico di proseguire i suoi sforzi per ridurre le emissioni di CO2 con le ultime scoperte scientifiche attraverso ulteriori riduzioni di peso.

Nello sviluppo della stazione di prova mobile per ingranaggi sinterizzati, l'università è stata supportata dalla ACE Stoßdämpfer GmbH di Langenfeld. All'inizio del progetto, gli studenti del professor Körner si erano affidati a molle in acciaio per stabilizzare la costruzione di 2,5 tonnellate. Tuttavia, divenne presto evidente che le vibrazioni innescate dai motori erano così forti che la sensibile elettronica di misurazione non era in grado di fornire dati utilizzabili.

Banco di prova all'Università di Aalen disaccoppiato con successo dalle vibrazioni

Il banco di prova è costruito su una piastra scanalata e su piastre di adattamento per motori e riduttori con fori scanalati per il fissaggio. Così le distanze e la disposizione dei componenti sono variabili. Solo i coperchi dei cuscinetti nei due riduttori devono essere adattati per testare diversi ingranaggi con diverse distanze centrali. Il banco di prova con le dimensioni 1500 x 3000 x 1700 mm è composto da due motori e i due riduttori. Un motore imposta la velocità, l'altro serve come carico o generatore.

Il riduttore II contiene gli ingranaggi sinterizzati da testare e il riduttore I contiene l'ingranaggio posteriore. La piastra scanalata è collegata alla base della tavola in cinque punti. L'armadio di controllo è fissato alla base della tavola per mezzo di profili di alluminio. A causa del peso della costruzione complessiva, i tecnici dell'ACE hanno raccomandato degli isolatori gomma-metallo del tipo SFM-52012-75 per proteggere l'elettronica sensibile dalle vibrazioni. Progettati in tre diverse dimensioni, questi piedini per macchine sono adatti a campi di carico da 20 a 1.000 kg. Per una soluzione con ulteriore tolleranza di sicurezza, gli studenti hanno utilizzato un totale di cinque di questi moderni elementi macchina per disaccoppiare le vibrazioni. Gli isolatori gomma-metallo, versatili, robusti ed esenti da manutenzione, possono essere installati immediatamente e sono caratterizzati da un'elevata resistenza allo strappo. Sono fatti di metallo galvanizzato, con neoprene usato come materiale smorzante all'interno. Nella loro progettazione, si è fatto in modo che la loro rigidità longitudinale sia due volte e mezzo superiore alla loro rigidità verticale e che la loro rigidità trasversale sia il 75% della loro rigidità verticale. Queste caratteristiche sottolineano la robustezza e la variabilità degli isolatori ACE. I componenti di tipo SFM hanno anche una frequenza naturale di soli 8 Hz sotto carico massimo. In pratica, hanno dimostrato non solo di resistere ai carichi, ma anche di isolare più dell'80% delle vibrazioni al numero nominale di motori.