Centri di tornitura-fresatura CNC Trova produttore online

I centri di tornitura CNC combinano le capacità dei torni CNC con quelle delle fresatrici CNC, consentendo la produzione di pezzi con geometrie complesse in un'unica configurazione.

Queste macchine consentono di produrre sia pezzi simmetrici rispetto alla rotazione, come nel caso dei torni CNC, sia strutture non simmetriche o complesse mediante fresatura.

Di seguito troverete le funzionalità e le tipologie, nonché i componenti principali dei centri di tornitura CNC, le aree di utilizzo e i loro vantaggi:

Come funzionano i centri di tornitura CNC

1. Durante la tornitura, il pezzo ruota mentre l'utensile rimane fermo o si sposta lungo l'asse. La tornitura è ideale per produrre pezzi a simmetria di rotazione come alberi, cilindri o viti. Il pezzo in rotazione viene lavorato da un utensile da taglio controllato lungo gli assi X e Z per rimuovere il materiale.
2. Durante la fresatura, l'utensile si muove mentre il pezzo ruota o rimane fermo. Ciò consente di creare scanalature, fori o forme geometriche complesse. L'utensile può essere controllato su più assi (X, Y, Z e assi rotativi), il che è particolarmente vantaggioso per forme e contorni complessi che non sarebbero possibili con la sola tornitura.

Tipi di centri di tornitura CNC:

1. Macchine monomandrino: In questo caso, il pezzo viene lavorato con un solo mandrino, sufficiente per componenti di piccole e medie dimensioni.
2. Macchine multimandrino: Queste macchine sono dotate di più mandrini che possono eseguire diverse lavorazioni su più pezzi contemporaneamente, aumentando la produttività.
3. centri di tornitura-fresatura a 5 assi: Queste macchine offrono una flessibilità e una precisione particolarmente elevate, in quanto possono muoversi su cinque assi, il che consente la lavorazione di geometrie molto complesse.

Componenti principali dei centri di tornitura-fresatura CNC:

1. Mandrino: È il punto in cui il pezzo viene bloccato e messo in rotazione. È essenziale per il processo di tornitura.
2. Testa di fresatura: Contiene il mandrino di fresatura, che mette in rotazione l'utensile di fresatura, rimuovendo così il materiale. La testa di fresatura può muoversi su più assi.
3. Torretta portautensili: Un cambiautensili automatico che contiene vari utensili da taglio per diverse operazioni di lavorazione.
4. Controllo CNC: L'unità di controllo centrale che elabora e controlla i comandi per tutti i movimenti e gli utensili della macchina.
5. Sistema di raffreddamento e lubrificazione: Raffredda gli utensili durante il processo di lavorazione e ne prolunga la durata.

Utilizzo di centri di tornitura CNC:

I centri di tornitura a controllo numerico sono utilizzati principalmente nelle industrie in cui sono richiesti componenti complessi e precisi. Le aree di applicazione tipiche sono:

1. Industria automobilistica:
Produzione di parti di precisione come alberi a gomito, assali, parti del motore e alloggiamenti.

2. Aerospaziale:
Lavorazione di componenti complessi di turbine, elementi di fissaggio e alloggiamenti che richiedono operazioni di tornitura e fresatura.

3. Tecnologia medica:
Produzione di impianti, strumenti chirurgici e parti protesiche ad alta precisione.

4. Ingegneria meccanica:
Produzione di componenti come giunti, ingranaggi, cuscinetti e altri componenti di macchine.

5. Industria elettronica:
Produzione di connettori, alloggiamenti e piccoli componenti ad alta precisione.

Vantaggi dei centri di tornitura CNC:

• Sia i componenti a rotazione simmetrica che quelli complessi non simmetrici possono essere prodotti in un unico set-up, risparmiando tempo e aumentando la precisione della lavorazione.
• Combinando le fasi di lavorazione in un'unica macchina, si evitano gli errori causati dal ricollocamento del pezzo, con conseguente maggiore precisione.
• Poiché diverse fasi di lavorazione vengono completate in un'unica passata, il tempo di lavorazione si riduce significativamente, con conseguenti maggiori quantità e minori costi per pezzo.
• I centri di tornitura CNC offrono una grande flessibilità, in quanto sono in grado di produrre una varietà di geometrie diverse in un'unica operazione.
• La possibilità di combinare diversi utensili di fresatura e tornitura in un'unica macchina riduce il numero di macchine e utensili necessari.

I centri di tornitura CNC offrono una soluzione efficace per la lavorazione combinata di pezzi complessi, in quanto combinano operazioni di tornitura e fresatura in un'unica macchina. La versatilità di queste macchine le rende una tecnologia indispensabile nella produzione moderna, soprattutto nei settori che richiedono componenti precisi e complessi.

Di seguito troverete una panoramica dei criteri più importanti da tenere in considerazione quando si acquistano centri di tornitura CNC:

Quando si acquistano centri di tornitura CNC, ci sono numerosi fattori da considerare per garantire che la macchina soddisfi requisiti specifici e sia un investimento redditizio a lungo termine.

• Prima di acquistare un centro di tornitura a controllo numerico, è necessario chiarire quali sono le attività di lavorazione previste e il tipo di pezzi da produrre. Le considerazioni includono:
• Quale materiale verrà lavorato principalmente (metallo, plastica, legno, ecc.)? Alcune macchine sono più adatte a materiali duri, mentre altre sono progettate per materiali più morbidi.
• Sono richiesti pezzi complessi o semplici? Le macchine con più assi offrono una maggiore flessibilità e possono lavorare geometrie complesse in una sola passata.
• Le dimensioni dei pezzi determinano l'ampiezza dell'area di lavoro della macchina. Lo spazio deve essere sufficiente per il pezzo più grande che deve essere lavorato.
• Il numero di assi determina la flessibilità e la versatilità della macchina:
• 3 assi: sono possibili le lavorazioni di base (tornitura e fresatura semplice). Queste macchine sono adatte a compiti meno complessi.
• 4 e 5 assi: Offrono la possibilità di lavorare il pezzo da diverse angolazioni e di produrre geometrie complesse. Un numero maggiore di assi è particolarmente vantaggioso per i pezzi che devono essere lavorati su più lati.
• Le prestazioni del mandrino principale determinano la quantità di materiale asportabile per unità di tempo. Per la fresatura e la tornitura di materiali duri (ad esempio, l'acciaio inossidabile) è necessaria una maggiore potenza del mandrino.
• La gamma di velocità del mandrino è importante per la lavorazione di materiali diversi. Le velocità più elevate sono adatte ai materiali più morbidi e ai lavori di fresatura più fini, mentre le velocità più basse sono utilizzate per i materiali più duri.
• Il numero di utensili che la macchina può ospitare è fondamentale per la flessibilità del processo produttivo. Un numero maggiore di utensili consente di produrre pezzi complessi senza doverli cambiare continuamente manualmente.
• Un cambio utensile automatico migliora l'efficienza passando automaticamente da un utensile all'altro durante la lavorazione. In questo modo si risparmia tempo e si riduce la possibilità di errori.
• La precisione di un centro di tornitura CNC è uno dei fattori più importanti. A questo proposito, è opportuno sottolineare i seguenti punti:
• Precisione di posizionamento: indica la precisione con cui la macchina può spostarsi in una posizione specifica.
• Precisione di ripetizione: indica la precisione con cui la macchina è in grado di eseguire più volte lo stesso processo. Questi valori sono particolarmente importanti quando si producono pezzi in serie.
• Il sistema di controllo CNC è il cuore della macchina. Determina il grado di intuitività e flessibilità con cui la macchina può essere utilizzata. Le considerazioni includono:
• Facilità d'uso: il sistema di controllo deve essere facile da apprendere e da utilizzare, soprattutto se la macchina viene utilizzata da più operatori con diversi livelli di esperienza.
• Compatibilità del software: La macchina deve essere compatibile con i comuni programmi CAD/CAM per ottimizzare il processo di progettazione e produzione.
• Strumenti di monitoraggio e diagnostica a distanza: Le macchine moderne sono spesso dotate di funzionalità di monitoraggio remoto che mostrano le condizioni della macchina e i potenziali problemi in tempo reale.
• Il design della macchina deve essere sufficientemente stabile per ridurre al minimo le vibrazioni e le deviazioni durante il processo di lavorazione. Un'elevata rigidità garantisce
• Maggiore precisione durante la lavorazione, soprattutto con materiali duri o forze di taglio elevate.
• Una maggiore durata degli utensili, poiché le macchine stabili generano meno vibrazioni e quindi proteggono gli utensili.
• Il sistema di raffreddamento e lubrificazione è essenziale per evitare il surriscaldamento e prolungare la durata degli utensili. Assicuratevi che:
• Sia garantito un raffreddamento efficiente, soprattutto quando si lavorano metalli che si riscaldano rapidamente.
• Sia disponibile una lubrificazione automatica per le guide e i mandrini, per ridurre la manutenzione e prolungare la durata della macchina.
• Se l'obiettivo è un volume elevato o una produzione continua, le funzioni di automazione sono fondamentali:
• Carico assistito da robot: alcune macchine possono essere integrate con robot o sistemi di alimentazione automatica dei pezzi per automatizzare il processo di carico e scarico.
• Interconnessione con altre macchine: Se la macchina fa parte di una linea di produzione più ampia, deve poter essere integrata in essa per garantire un flusso di materiale continuo.
• È importante che i pezzi di ricambio siano prontamente disponibili per evitare lunghi tempi di inattività.
• Il produttore deve offrire un'assistenza tecnica affidabile e programmi di formazione per gli operatori. Una buona formazione riduce al minimo gli errori e aumenta l'efficienza.
• I requisiti di manutenzione variano a seconda del progetto e del modello. Le macchine progettate per una manutenzione semplice consentono di risparmiare tempo e denaro a lungo termine.
• Il consumo di energia può essere considerevole, soprattutto per le macchine di grandi dimensioni. Una macchina efficiente dal punto di vista energetico riduce i costi di gestione.
• Costo dei materiali di consumo: Comprendono l'usura degli utensili, i refrigeranti, i lubrificanti e altri materiali di consumo che devono essere sostituiti regolarmente.
• I costi di acquisizione variano notevolmente a seconda delle dimensioni, della complessità e del produttore della macchina. È importante confrontare il budget con le esigenze.
• Oltre ai costi di acquisto, occorre considerare i costi operativi a lungo termine, i costi di manutenzione e gli eventuali tempi di inattività.
• Molti produttori di macchine offrono opzioni di finanziamento o leasing che possono facilitare l'acquisto.

Una scelta ben ponderata che tenga conto di questi fattori garantisce che il centro di tornitura CNC soddisfi i requisiti e rappresenti un investimento redditizio a lungo termine.

I centri di tornitura CNC possono essere acquistati da diversi fornitori. Su Exportpages troverete informazioni complete sui produttori e sui fornitori di centri di tornitura CNC di tutto il mondo.