Pioniere della mobilità elettrica.

La tecnologia di produzione GROB è utilizzata da oltre due terzi dei produttori di auto elettriche.

L'azienda bavarese a conduzione familiare si è guadagnata questo ruolo di leader del mercato anche grazie ai suoi elevati standard di qualità. Ecco perché GROB si affida da molti anni al portafoglio completo di ZEISS.

Come si diventa pionieri dell'elettromobilità?

Martin Negele, responsabile dell'Assicurazione Qualità della storica azienda di Mindelheim, ha la risposta: "In GROB abbiamo capito qualche anno fa che il futuro appartiene alle unità elettriche. All'epoca era ancora un'affermazione controversa, ma abbiamo fatto il grande passo. Oggi abbiamo una quota di mercato del 67% nella tecnologia degli statori, tra le altre cose. Se si guarda a una trasmissione elettrica, è molto probabile che la nostra tecnologia di produzione sia in ritardo rispetto ad essa"

GROB si guadagna questo ruolo di leader anche con una qualità senza compromessi. Per garantirla, l'azienda si affida al portafoglio completo di ZEISS: "Combiniamo la tecnologia di misurazione microscopica, tattile e ottica per ottenere risultati ottimali", afferma Martin Negele. Ciò significa che anche la produzione di un pezzo complesso come uno statore può essere completamente mappata, con la massima affidabilità e produttività.

Statore: design semplice, produzione complessa

Il motore di un'auto elettrica ha un design straordinariamente semplice: Un elettromagnete rotante (rotore) gira nel campo magnetico di un magnete permanente stazionario (statore). Lo statore è costituito solo da un alloggiamento in lamiera d'acciaio, dal nucleo laminato e da bobine di induzione in rame rivestito, anche se oggi si utilizzano sempre più spesso le forcine al posto delle bobine di avvolgimento.

"Per quanto le forcine siano vantaggiose come prodotto finito, la loro produzione è altrettanto impegnativa, soprattutto per quanto riguarda la piegatura e la saldatura", spiega Georg Knoll, supervisore dei processi di saldatura presso GROB e responsabile del laboratorio di prova dell'officina. "Ecco perché dobbiamo controllare costantemente tutto, dalla merce in arrivo al pezzo completamente assemblato" Questo perché i difetti non rilevati possono portare a una perdita di prestazioni o a un malfunzionamento e, nel peggiore dei casi, persino a danni fatali all'intero azionamento.

Il test continuo richiede una combinazione di tecnologie

Dopo la prova di trazione, una sezione trasversale del filo di rame per le forcine viene analizzata al microscopio per verificare le condizioni dei rivestimenti isolanti. Non appena le forcine vengono assemblate nel nucleo laminato, le estremità saldate delle forcine vengono ispezionate con un tomografo computerizzato. Lo statore assemblato e saldato viene poi ispezionato tattilmente e visivamente per garantire che le dimensioni siano corrette ed escludere difetti superficiali.

"Con poche eccezioni, ci affidiamo sempre alle soluzioni di ZEISS", spiega Martin Negele. "E le ragioni sono molteplici: innanzitutto, quasi nessun altro fornitore offre ai propri clienti industriali un livello di servizio e di comprensione dell'applicazione così elevato. E: Nessun altro fornitore offre un portafoglio così completo, con il quale possiamo coprire un intero processo come la produzione di uno statore da un'unica fonte"

Le soluzioni ZEISS rendono il controllo qualità più produttivo del 30%

GROB si affida a ZEISS PRISMO, una delle macchine di misura a coordinate più precise del suo genere. ZEISS ScanBox funziona come una macchina di misura ottica 3D automatizzata e consente un'elevata affidabilità del processo e un'alta produttività. GROB si affida anche alla collaudata tecnologia ZEISS per la microscopia con ZEISS Axio Imager, un sistema di microscopio aperto per la ricerca automatizzata sui materiali.